（來源：中國工業報）當全球汽車產業加速向碳中和轉型，供應鏈的協同減碳能力成為企業競爭的核心變量。

在今年的政府工作報告中明確提出，要“協同推進降碳減污擴綠增長，加快經濟社會發展全面綠色轉型”，并將“積極穩妥推進碳達峰碳中和”列為重點任務。這一政策導向與電裝的戰略布局高度契合。3月4日，在電裝（中國）投資有限公司（以下簡稱“電裝中國”）在天津舉行的“供應鏈碳中和媒體交流會”上，不僅交出了一份涵蓋技術、材料、協作模式的“減碳答卷”，更向行業傳遞了一個清晰信號：碳中和不是企業的“獨角戲”，而是需要以開放生態激活全鏈路的“共生革命”。

電裝中國供應鏈碳中和媒體交流會

從生產到供應鏈的全鏈條減碳

電裝中國副總經理石川智則在會上明確，電裝集團的碳中和戰略以“環境·安心·企業基盤”為核心，分步實現。關于范圍一，范圍二，在2025年完成生產環節電力碳中和，2035年達成碳中和。目前，中國區25家生產公司已全面落地2025碳中和路徑規劃，通過省能源，創能源，再生能源等舉措穩步實現。關于范圍三，以2020年為基準年，于2030年實現供應鏈碳排放總量降低25%，2050年實現供應鏈碳中和，并通過節能實驗室、可再生能源采購等舉措加速推進。

電裝中國石川智則副總經理

為實現供應鏈碳中和目標，電裝積極開展與供應商的協同合作。電裝向全體供應商發出聯合行動倡議，通過開放自身的技術積累，搭建起與供應商深度溝通的橋梁。電裝建立現場協作機制，深入供應商生產一線，與供應商共同查找問題、商討解決方案。

在技術援助上，電裝開放在中國的節能實驗室，為供應商提供直觀的節能體驗和技術支持。在走訪供應商過程中，電裝發現許多企業在能源管理方面存在可視化程度低的困擾。某電子零部件供應商，其生產車間設備眾多，電力消耗復雜，但一直以來僅依靠總電表統計電力使用量，無法得知各條生產線、各個設備的具體能耗情況。電裝團隊介入后，建議其安裝分級電表，對不同區域、不同設備的電力使用進行精細計量。經過一段時間的數據監測與分析，發現其中一條生產線能耗異常高。進一步排查發現，該生產線的部分老化設備在運行過程中存在能源浪費現象，一些電機的能效較低，且冷卻系統的設計不合理，導致能源消耗過大。電裝根據這些問題，為供應商提供了詳細的節能方案，包括更換高效節能電機、優化冷卻系統等措施。實施這些措施后，該生產線的電力消耗降低了約15%，每年可節省大量電費支出。

在資金與技術門檻方面，電裝也采取了一系列務實舉措。優先推進無成本或低成本的改善項目，如優化操作規范、培養節能意識等。對于需要設備投入的方案，電裝與供應商在現場結合實際情況計算投資回報，嚴格執行現場合議機制，需經供應商總經理級別認可后才推進實施，充分保障供應商的自主決策權。

電裝的碳中和倡議得到了供應商的積極響應。震宇（天津）精密塑膠有限公司（簡稱震宇）便是其中的典型代表。震宇在自身生產過程中實施了一系列節能減排措施。更新設備時，優先選用能耗更低的伺服電動機；使用紅外特種材料對發熱元進行包覆，降低能耗；優化循環水系統，集中制冷并定期軟化循環水，提高冷卻效率；在更換公用車輛時，采購新能源汽車，降低油耗。這些措施的實施，有效降低了震宇的碳排放。

在與電裝的合作中，震宇也收獲頗豐。2024年，電裝團隊到震宇進行現場診斷，共發現31處問題（含漏氣），震宇積極配合整改，截至目前已全部整改完畢。通過此次整改，預估每年可減少二氧化碳排放51.77噸，節能效果顯著。震宇總經理魏開明表示，參與電裝的碳中和活動，不僅有助于企業自身降低成本、提升競爭力，還能為社會承擔更多的責任，企業將堅定地繼續推進相關活動。

目標共擔 理念共享

電裝秉持與供應商共存共榮的理念，致力于與120家重要供應商實現碳中和目標的“共有”。為確保目標的有效推進，電裝對供應商每年的排放量進行定期觀測，對減排活動計劃進度進行跟蹤把握。自2022年起，電裝便開始執行這一監測機制，2024年對中國地區采購金額占比90%以上的供應商群體進行了普查調查活動。

在激勵機制方面，電裝對在碳減排方面表現突出的供應商給予高度認可。在首屆供應商感謝會上，電裝中國井上CEO向在環境方面做出突出貢獻的供應商頒發“群策群力獎”，由高層向供應商傳達感謝，激勵更多供應商積極投身于碳減排行動。與激勵機制形成鮮明對比的是，電裝并未對供應商設置碳排放懲罰機制，而是在供應商遇到困難時，不遺余力地提供支持和幫助，充分體現了電裝與供應商攜手共進的決心。

比如，一家為電裝提供金屬零部件的供應商，原本在節能減排方面進展緩慢。電裝了解到該企業在節能技術改造方面缺乏專業知識，便安排專家團隊為其提供一對一的技術指導。從生產設備的節能改造方案設計，到節能設備的選型推薦，電裝都給予了詳細的建議。在電裝的幫助下，該供應商對部分老舊設備進行了升級改造，采用了更先進的節能型熱處理工藝，不僅降低了能源消耗，還提高了生產效率。在次年的供應商評估中，該企業的碳排放量顯著降低，獲得了電裝的高度贊揚。

創新突破，引領變革

電裝中國在全球集團內首次量產PCR材的HVAC（汽車空調外殼）產品，這一創新成果在汽車零部件領域引起了廣泛關注。PCR材料，即Post-Consumer Recycled material，是一種消費后回收材料，其在汽車行業的應用對于推動低碳轉型具有重要意義。

電裝中國自2019年開始布局PCR材料的應用。隨著整體環境的變化，電裝中國將材料方針轉型為重視循環經濟，與供應商協同開發新型材料，并匹配相應的品質保證方法。經過多年努力，2025年成功實現PCR材的HVAC產品全球首次量產。這一過程中，電裝中國結合中國特色選定合適的PCR原料，與材料供應商共同進行物性修復及提升，不僅實現了產品的低碳化，還與供應商建立了共贏關系。

在與某材料供應商合作開發PCR材料時，雙方遇到了PCR材料的顏色穩定性問題。由于回收材料來源復雜，導致制成的PCR材料顏色差異較大，這對于對外觀顏色一致性要求較高的汽車零部件產品來說是一個嚴重的問題。為解決這一難題，雙方研發團隊共同投入大量時間和精力進行研究。經過多次試驗，他們發現通過在材料處理過程中添加特定的調色劑，并優化加工工藝中的溫度和壓力參數，可以有效控制PCR材料的顏色穩定性。通過這一技術突破，成功解決了顏色差異問題，確保了PCR材料在HVAC產品中的應用質量。

然而，PCR材料在汽車行業推廣過程中仍面臨一些挑戰。成本控制是一大難題，PCR材料的回收和再加工涉及較高的人工成本，導致材料總體成本上升。PCR材料在回收過程中物理性能會有所降低，如何通過技術手段提升其性能，滿足汽車制造的高標準要求，是亟待解決的問題。

盡管面臨挑戰，但汽車行業對PCR材料及相關產品有著強烈的需求和期待。行業受到法規驅動，需要滿足碳中和承諾和ESG評級要求，促使汽車制造商積極尋求可規模化的循環供應鏈解決方案。汽車行業期待構建可規模化且可循環的供應鏈，以降低成本、提高資源利用效率、減少環境影響。電裝中國在PCR材料應用方面的創新實踐，為行業提供了可參考的路徑，未來電裝中國也計劃將PCR材料橫向拓展到更多產品線，進一步推動汽車零部件領域的可持續發展。

雙向賦能，協同共進

在與供應商的合作過程中，電裝構建了雙向經驗共享機制，實現了企業與供應商的共同成長。在討論改善方案時，雙方常碰撞出創新靈感，電裝會將優秀的創意和方法，如節能技術、材料替代方案等，整理成標準化案例庫，共享給其他適用場景的供應商。在推廣某家供應商的創新經驗前，電裝會主動征求原提供方的同意，確保尊重知識產權，維護供應商的利益。

供應商們也普遍秉持“開放合作”的態度。天津震宇總經理魏開明表示：“碳中和是全球性問題，電裝推動的是一項大工程。我們取得的經驗若能幫助更多企業減排，理應毫無保留地分享。”這種開放合作的氛圍，加速了行業減排進程，形成了良好的行業生態。

電裝明確了尊重知識產權和生態共建導向兩項合作原則。在尊重知識產權方面，所有經驗共享均需雙方達成共識，避免單方面使用供應商創新成果；在生態共建導向方面，鼓勵供應鏈上下游企業互相學習，共同完善節能減排方案，形成行業級協同效應。

拓展領域，深化合作

展望未來，電裝在與本地供應商及機構合作實現工廠碳中和的道路上，有著清晰的規劃和目標。在合作范圍上，電裝計劃持續拓展合作對象，進一步提升活動的活躍度與影響力。以往的合作活動主要集中在節能及低碳材料開發應用領域，未來，電裝將把合作領域拓寬至可再生能源的利用等方面，探索更多實現碳中和的路徑。

在合作模式上，電裝將繼續毫無保留地分享自身在碳中和領域的豐富經驗，與供應商攜手開展各類減排活動。電裝還將重點關注供應商在實現碳中和過程中遇到的困難與痛點，精準定位問題核心，全力提供支持與協助。此外，電裝將積極收集有關未來能源以及可再生能源等方面的優秀案例，編纂成冊并分享給供應商，為供應商開展碳中和工作提供更多的靈感和借鑒。

電裝中國在碳中和領域的實踐，為汽車產業供應鏈的綠色轉型提供了成功范例。通過明確的方針目標、積極的供應鏈協同、有效的激勵機制以及創新的材料應用，電裝不僅推動了自身的可持續發展，更帶動了供應商共同參與，構建起一個互利共贏的碳中和供應鏈生態系統。在全球碳中和的大背景下，電裝的經驗值得更多企業學習和借鑒，共同為應對氣候變化、推動社會可持續發展貢獻力量。隨著電裝與供應商在碳中和道路上不斷前行，相信未來將有更多的創新成果和成功經驗涌現，為汽車產業乃至整個工業領域的綠色發展注入新的活力。

電裝公司簡介

電裝是世界先進的汽車零部件生產廠家之一。在美國《財富》雜志發布的2024年世界500強企業中排名第305名。一直以來電裝都專注于電動化、自動駕駛、智能網聯等技術創新、致力于解決汽車行業面臨的挑戰和社會課題。目前在全球廣泛應用的QR二維碼就是電裝在1994年發明并無償公開的。

在中國，電裝于1994年在煙臺成立了第一家合資生產企業。作為在中國的統括公司——電裝（中國）投資有限公司，成立于2003年，目前在國內設有生產公司、銷售公司以及軟件開發公司等共計30多家關聯企業。